江西萬年青３號(hào)窯技改降能耗
該公司３號(hào)窯是我國首條自行設(shè)計(jì)、制造、安裝的日產(chǎn)２０００噸窯外分解干法水泥工藝技術(shù)，從引進(jìn)和單項(xiàng)開發(fā)進(jìn)入到自主成套開發(fā)的新階段，被譽(yù)為中國水泥技術(shù)發(fā)展史上的里程碑。由于設(shè)計(jì)的先天不足，該生產(chǎn)線雖然多次對(duì)熟料冷卻機(jī)系統(tǒng)和ＰＳＰ分解爐系統(tǒng)等進(jìn)行了技術(shù)改造，熟料產(chǎn)量最高達(dá)日產(chǎn)２０９０噸，但生產(chǎn)中電耗高達(dá)８６千瓦時(shí)，每千克熟料熱耗高達(dá)１０００千卡，勞動(dòng)生產(chǎn)率低，成本居高不下。為了降低生產(chǎn)成本，充分挖掘整個(gè)系統(tǒng)的潛能，該公司概算投資３０００余萬元，用７０天的時(shí)間對(duì)制約正常生產(chǎn)的瓶頸點(diǎn)進(jìn)行節(jié)能技術(shù)改造。該節(jié)能技術(shù)改造工程由天津水泥工業(yè)設(shè)計(jì)研究院設(shè)計(jì)，主要對(duì)熟料輸送系統(tǒng)、冷卻機(jī)系統(tǒng)、分解爐及其預(yù)熱器系統(tǒng)和生料入窯輸送系統(tǒng)等進(jìn)行節(jié)能改造，采用了第三代改進(jìn)型充氣梁式冷卻機(jī)系統(tǒng)、ＴＤＦ分解爐和斗式提升機(jī)輸送生料入窯等。
該生產(chǎn)線通過節(jié)能改造后，熟料生產(chǎn)能力可達(dá)到日產(chǎn)２５００噸，每千克熟料熱耗下降２００千卡，噸熟料電耗下降２０千瓦時(shí)。該技改工程具有產(chǎn)量高、節(jié)能、環(huán)保和對(duì)煤質(zhì)要求低等特點(diǎn)。
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