近年來，中國能建葛洲壩水泥公司以國企改革三年行動(dòng)為總抓手，加快實(shí)施“科技強(qiáng)企、創(chuàng)新發(fā)展”戰(zhàn)略，加速數(shù)字化技術(shù)與生產(chǎn)經(jīng)營深度融合步伐，逐步推進(jìn)水泥生產(chǎn)從制造到“智造”的智能化轉(zhuǎn)型升級，助力企業(yè)實(shí)現(xiàn)綠色低碳發(fā)展。

強(qiáng)化頂層設(shè)計(jì)，推動(dòng)管理提升

公司編制發(fā)布《“十四五”科技和信息化發(fā)展規(guī)劃》，明確提出建設(shè)水泥智能工廠、“1+6+1”信息化綜合平臺等6項(xiàng)重點(diǎn)工作任務(wù)，實(shí)現(xiàn)數(shù)字化轉(zhuǎn)型和“兩化”深度融合，從而進(jìn)一步提升智能制造水平。

以適應(yīng)性組織建設(shè)為契機(jī)，系統(tǒng)整合了技術(shù)管理、科技研發(fā)與信息化管理職能，優(yōu)化完善了以科學(xué)技術(shù)委員會為決策支持機(jī)構(gòu)，以技術(shù)專家委員會為重大技術(shù)支持機(jī)構(gòu)，以綠色建材工程技術(shù)研究中心為技術(shù)研發(fā)部門、技術(shù)專家為技術(shù)服務(wù)團(tuán)隊(duì)，涵蓋各所屬單位管理部門和研究分所的科技與信息化管理架構(gòu)，統(tǒng)籌公司數(shù)字化、智能化建設(shè)。

依托技術(shù)專家團(tuán)隊(duì)，立足生產(chǎn)一線，通過遠(yuǎn)程診斷、駐點(diǎn)服務(wù)等方式協(xié)同推進(jìn)相關(guān)工作，加強(qiáng)技術(shù)人員縱深培養(yǎng)。

強(qiáng)化智能生產(chǎn)，推動(dòng)生產(chǎn)數(shù)字化

在礦山開采、生料配料、水泥粉磨等生產(chǎn)環(huán)節(jié)，通過應(yīng)用中子在線分析儀、在線激光粒度分析儀、進(jìn)廠原燃材料自動(dòng)取樣制樣裝置等在線檢測設(shè)備，實(shí)現(xiàn)原材料和產(chǎn)品質(zhì)量實(shí)時(shí)監(jiān)測及自動(dòng)取樣制樣，人工檢驗(yàn)頻次大幅降低，出磨生料綜合合格率進(jìn)一步提高，熟料強(qiáng)度穩(wěn)定性大幅度提升。

建立設(shè)備在線監(jiān)測及故障診斷系統(tǒng)，利用智能巡檢、在線監(jiān)測、生產(chǎn)DCS等數(shù)據(jù)，實(shí)現(xiàn)設(shè)備狀態(tài)的全方位監(jiān)控，對設(shè)備的安裝、調(diào)試、運(yùn)行、維護(hù)等全生命周期進(jìn)行閉環(huán)管理，實(shí)現(xiàn)設(shè)備預(yù)知性維修或狀態(tài)檢修，保障設(shè)備安全、穩(wěn)定、高效、長期健康運(yùn)行。系統(tǒng)應(yīng)用后故障診斷準(zhǔn)確率達(dá)83.3%，點(diǎn)檢率達(dá)93%。

建設(shè)集遠(yuǎn)控中心、地面系統(tǒng)、機(jī)上系統(tǒng)為一體的聯(lián)合儲庫無人駕駛智能行車系統(tǒng)，改變傳統(tǒng)人工駕駛模式，實(shí)現(xiàn)聯(lián)合儲庫智能行車系統(tǒng)無人駕駛，降低勞動(dòng)強(qiáng)度。同時(shí)，集成應(yīng)用自動(dòng)插袋機(jī)、袋裝水泥自動(dòng)裝車機(jī)、智能物流系統(tǒng)等，代替水泥裝運(yùn)人工插袋、裝車等作業(yè)，包裝插袋成功率穩(wěn)定在99%左右，自動(dòng)裝車機(jī)工作效率達(dá)90～110t/h，實(shí)現(xiàn)廠內(nèi)物流無人值守，提高了物流運(yùn)輸效率。

強(qiáng)化集中管控，推動(dòng)管理信息化

通過打造生產(chǎn)運(yùn)營管理平臺，自動(dòng)采集所屬單位水泥生產(chǎn)線近10萬個(gè)點(diǎn)位的生產(chǎn)數(shù)據(jù)和能耗數(shù)據(jù)，實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)DCS實(shí)時(shí)監(jiān)控、異常報(bào)警及生產(chǎn)運(yùn)行數(shù)據(jù)實(shí)時(shí)展示。該平臺集成銷售ERP等業(yè)務(wù)系統(tǒng)，建立了數(shù)據(jù)交互共享機(jī)制，以可視化的方式快速、全面、及時(shí)地掌握產(chǎn)、供、銷、存、能耗的相關(guān)信息，自上而下地消除信息盲點(diǎn)、信息滯后和數(shù)據(jù)重復(fù)報(bào)送等問題，為生產(chǎn)運(yùn)營決策提供支持。以生產(chǎn)運(yùn)營管理平臺作為技術(shù)支撐，2021年，熟料綜合電耗下降1.06千瓦時(shí)/噸，水泥本步電耗下降0.4千瓦時(shí)/噸，熟料標(biāo)煤耗下降2.55千克/噸，公司10家窯線企業(yè)和2家水泥粉磨企業(yè)年合計(jì)節(jié)約電量約3200萬度，標(biāo)煤約5.3萬噸，共計(jì)價(jià)值近8000萬元。

建立集監(jiān)控中心、生產(chǎn)調(diào)度中心、能管展示中心于一體的生產(chǎn)指揮中心。對子分公司生產(chǎn)系統(tǒng)及生產(chǎn)現(xiàn)場實(shí)行24小時(shí)在線監(jiān)控，利用生產(chǎn)調(diào)度視頻對講系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)在線分析、遠(yuǎn)程診斷及應(yīng)急指揮，使生產(chǎn)管理方式由傳統(tǒng)現(xiàn)場管理向遠(yuǎn)程協(xié)同管理轉(zhuǎn)變。2021年回轉(zhuǎn)窯故障臨停率同比2019年下降44.91%（絕對值下降0.75%），水泥磨故障臨停率同比2019年下降38.46%（絕對值下降0.5%），顯著降低主機(jī)設(shè)備故障率，保障生產(chǎn)管理系統(tǒng)穩(wěn)定高效運(yùn)行。