實施水泥新標(biāo)準(zhǔn)以來，各企業(yè)都在尋求提高水泥產(chǎn)品質(zhì)量的技術(shù)途徑，尤其是采用椎2.2×6.5m閉路粉磨的中小型水泥廠，產(chǎn)品粒度較粗，顆粒分布不合理，水泥早期強(qiáng)度低，產(chǎn)品質(zhì)量差，多數(shù)廠家以降低篩余來控制水泥細(xì)度，使磨機(jī)產(chǎn)量降低，成本增加。河南某水泥廠椎2.2×6.5m水泥磨，因熟料溫度高、粒度大，臺時產(chǎn)量只有12t左右（礦渣水泥），比表面積300m2/㎏左右，水泥粉磨電耗34kWh/t。通過采取一定的技術(shù)措施，系統(tǒng)產(chǎn)量達(dá)到17~19t/h，比表面積達(dá)到340m2/㎏以上。

　　1.降低入磨物料粒度

　　入磨物料粒度大小是影響磨機(jī)產(chǎn)量的主要因素，粒度小，可減小鋼球的平均球徑，在裝載量相同的情況下，鋼球個數(shù)增加，鋼球的總面積增加，可增加鋼球與物料的接觸面積，提高粉磨效率。

　　該廠熟料破碎原采用顎式細(xì)碎機(jī)，入磨物料粒度最大30mm以上，小于5mm的占8%。我們在磨頭增加了PCF30錘式細(xì)碎機(jī)+2YKF1245圓振篩系統(tǒng)后，使入磨物料粒度100%小于5mm。

　　2.磨機(jī)內(nèi)部結(jié)構(gòu)的調(diào)整

　　入磨物料粒度降低后，磨內(nèi)結(jié)構(gòu)應(yīng)作適當(dāng)調(diào)整，我們將一倉長度由原來的2.75m縮短為2.25m，即把隔倉板向前移動一塊襯板長度，二倉長度由原來的3.4m增加到3.9m，增加細(xì)磨倉的研磨能力；提高粉磨效率。一倉采用曲面階梯襯板，加大研磨體落差，提高沖擊能力；二倉采用具有分機(jī)和提升作用的雙曲面襯板，從而提高了粉磨料率，降低了電耗。

　　3.研磨體裝載量的確定

    根據(jù)生產(chǎn)經(jīng)驗，每驅(qū)動1t研磨體，需電機(jī)功率10~11kW，椎2.2×6.5m水泥磨電機(jī)功率為380kW，可拖動34~38t研磨體，我們將研磨體的設(shè)計裝載量從31t提高到34t，用公式驗算電機(jī)儲備系數(shù)為1.07，可以滿足儲備要求。

　　4.填充率的調(diào)整

　　研磨體總裝載量確定后，根據(jù)填充率來確定各倉裝載量的大??；在閉路粉磨過程中，為了減小過粉磨現(xiàn)象，往往使一倉填充率高于二倉，以加快物料在磨內(nèi)流速。國外球磨機(jī)的填充率比較高，可達(dá)35%~40%。根據(jù)我們的經(jīng)驗，選一倉填充率為35%，二倉為33%。生產(chǎn)實踐證明，調(diào)整后磨機(jī)運行穩(wěn)定，產(chǎn)量提高幅度較大。

　　5.研磨體機(jī)配置的調(diào)整

　　根據(jù)入磨物料的粒度、經(jīng)驗及有關(guān)公式，我們確定一倉最大球徑為70mm，平均球徑為57mm，為了加快物料流速，改善產(chǎn)品顆粒形狀，提高產(chǎn)品質(zhì)量，我們將二倉鋼鍛改為鋼球，采用三級球配，二倉平均球徑為30.1mm。

　　改造后采用優(yōu)質(zhì)鋼球，耐磨性好，球面磨損均勻，表面光滑，不易附著粉料，延長了清倉補(bǔ)球周期，減輕了工人勞動強(qiáng)度，提高了設(shè)備運轉(zhuǎn)率。

　　由于磨尾和選粉機(jī)進(jìn)出料口處漏風(fēng)，磨內(nèi)負(fù)壓不夠，磨頭冒灰嚴(yán)重，磨內(nèi)通風(fēng)不好，磨內(nèi)溫度較高，我們將風(fēng)機(jī)由Y4-72N04.5A更改為Y4-72N06C，對磨尾出料口及選粉機(jī)進(jìn)出料口處安裝了鎖風(fēng)閥，將磨內(nèi)風(fēng)速提高到1.4m/s。加強(qiáng)磨內(nèi)通風(fēng)，降低了磨內(nèi)溫度，解決了磨頭冒灰現(xiàn)象，改善了操作環(huán)境。

　　通過以上措施，使椎2.2×6.5m水泥磨產(chǎn)量達(dá)到17~19t/h，水泥比表面積達(dá)到340m2/㎏以上。噸水泥粉磨電耗比原來降低了30%，提高了水泥的產(chǎn)品質(zhì)量，降低了成本。